Care a fost prima etapă tehnologică în procesul de execuție?
Totul a început cu secționarea controlată numeric. Elementele tubulare ale structurii au fost prelucrate pe un echipament de tăiere cu laser de înaltă precizie. Această tehnologie a asigurat obținerea unor muchii curate și a lungimilor exacte necesare pentru conformitatea dimensională a componentelor.
Figura 1. Elementele tubulare pentru bolid
Cum s-a realizat verificarea preliminară a configurației spațiale?
După recepționarea componentelor tăiate, echipa Formula Student Team UTM a efectuat o etapă critică de validare vizuală. Toate elementele tubulare au fost dispuse pe o suprafață plană, la nivelul solului, pentru a evalua preliminar poziționarea lor relativă. Această operațiune a permis verificarea macro-geometriei și identificarea eventualelor neconcordanțe fizice înainte de asamblare.
Figura 2. Constructorul din țevi a bolidului
Ce tratament de suprafață a fost aplicat înainte de sudare?
Pentru a asigura o îmbinare metalurgică fără defecte, s-a impus curățarea riguroasă a componentelor. Fiecare segment tubular a fost supus unui proces de curățare mecanică pentru îndepărtarea oxizilor, a impurităților și a reziduurilor termice rezultate în urma debitării laser. Pregătirea suprafețelor este o condiție tehnică obligatorie pentru obținerea unei suduri de înaltă calitate și fără porozități.
Figura 3. Pregătirea suprafeței țevilor
După curățare, țevile au fost sudate folosind un gaz protector și cordoane uniforme pentru a asigura o pătrundere completă. Acest proces garantează rezistența structurală optimă a șasiului în timpul solicitărilor de pe pistă.
Figura 4. Sudarea șasiului
Unde s-a executat asamblarea geometrică?
Asamblarea geometrică și sudarea provizorie s-au desfășurat în incinta FABLAB, un centru tehnologic dotat cu infrastructura industrială necesară. În acest spațiu, echipa a realizat punctarea structurii metalice pentru a fixa mecanic piesele conform coordonatelor din proiect. Utilizarea facilităților FABLAB a asigurat controlul dimensional riguros, eliminând riscul apariției tensiunilor interne sau a deformărilor geometrice înainte de faza finală de sudare.
Figura 5. Atelierul FABLAB
Care sunt concluziile și ce urmează pentru proiectul 2026?
Fabricarea completă a cadrului confirmă că modelul digital CAD a fost transpus corect în realitate. Execuția riguroasă previne apariția abaterilor geometrice sau a erorilor de aliniament, aspecte esențiale pentru comportamentul dinamic al mașinii pe pistă.
Figura 6. Rama complet sudată și finalizată în atelierul FABLAB
În acest moment, șasiul este complet sudat și verificat din punct de vedere dimensional. Structura fizică gata realizată ne permite să trecem direct la faza următoare: montarea și integrarea sistemelor de direcție, pedalier, frânare și propulsie.